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Spritzguss: Einsatz und Vorteile

Archivmeldung vom 20.05.2020

Bitte beachten Sie, dass die Meldung den Stand der Dinge zum Zeitpunkt ihrer Veröffentlichung am 20.05.2020 wiedergibt. Eventuelle in der Zwischenzeit veränderte Sachverhalte bleiben daher unberücksichtigt.

Freigeschaltet durch Thorsten Schmitt
Spritzgießmaschine ohne Gießwerkzeug
Spritzgießmaschine ohne Gießwerkzeug
CC BY-SA 2.5, Link

Beim Spritzguss handelt es sich um ein Verfahren, welches heute auf vielfältige Weise eingesetzt wird. Ob Zahnbürste, Kinderspielzeug oder Autoteile - all diese verschiedenen Produkte werden auf schnelle und effiziente Weise mit Spritzguss hergestellt. Aber wie funktioniert dieses weit verbreitet Verfahren? Welche Vorteile bringt es mit sich? Wo genau wird es eingesetzt? Das und mehr erfahren Sie hier.

Die vielen verschiedenen Einsatzmöglichkeiten beim Spritzguss

Besonders häufig kommt das Verfahren im Bereich der Automobilindustrie zum Einsatz. Unter anderem werden Teile des Motors, aber auch die Stoßstange und andere Bauteile hergestellt. Da hier unterschiedliche Materialien verwendet und verschiedene Bauteile hergestellt werden, braucht man ein Verfahren, welches flexibel und günstig zugleich ist. Davon profitieren unter anderem Kunden des Unternehmens HSV-TMP, welches große Produkte mithilfe von Spritzguss herstellt.

Objekte aus Kunststoff kommen einfach in jedem Haushalt vor. Dass der alltägliche Gegenstand im Spritzgussverfahren hergestellt wurde, ist sehr wahrscheinlich. Ob Schnuller für die Kleinen, die Gießkanne aus Kunststoff oder sogar Geschirr sowie Besteck aus Kunststoff - mit dem Spritzgussverfahren können ganz kleine und ganz große Elemente realisiert werden. Nicht nur einzelnen Komponenten oder einfache Objekte aus einem Guss werden hergestellt, sondern auch ganze Baugruppen, die letztlich zu einem elektrischen Gerät zusammengefügt werden.

Diese Vorteile gibt es beim Spritzguss

Ein besonderer Pluspunkt ist der, dass die Produktion vom Rohstoff bis zum fertigen Objekt aus Kunststoff schnell und unkompliziert von der Hand geht. Hier lassen sich die einzelnen Arbeitsschritt stark automatisieren und werden dadurch kostengünstig. Gerade das Anfertigen von kleinen Teilen, die präzise funktionieren müssen und immer exakt gleich sein sollen, klappt mit dem Spritzguss sehr gut.

Ein weiterer großer Vorteil beim Spritzguss: Meistens ist es nicht mehr notwendig, die fertigen Teile noch weiter zu bearbeiten. Sie können genau so eingesetzt werden, wie Sie aus der Maschine herauskommen. Ist das Objekt einmal fertig, lässt sich der hierfür verwendete Plan beliebig wiederverwenden oder bei Bedarf abwandeln. Das Verfahren als solches muss nicht kontinuierlich überwacht werden, da die Produktion vollkommen automatisiert werden kann - und das bei Beibehaltung der hohen Präzision.

Die Industrie weiß Spritzguss zu schätzen

Nicht nur die bereits oben genannte Autoindustrie weiß dieses Verfahren zu schätzen, sondern auch die Branche Medizin sowie Medizintechnik. Unter anderem werden die Behältnisse und Verpackungen hergestellt, mit denen Arzneien transportiert sowie verpackt werden. Zudem besteht ein großer Teil der medizinischen sowie technischen Geräte aus Teilen, welche durch das Spritzgussverfahren entstanden sind. Besonders häufig werden Elemente wie Displays, Steckverbindungen und Sensoren benötigt - diese werden ebenfalls durch Spritzguss hergestellt. Natürlich kommen derlei Elemente nicht nur im Bereich der Medizintechnik, sondern auch für Elektrogeräte im Haushalt, für Unterhaltungselektronik und erneut in der Autoindustrie vor.

Thermoplastisches Verfahren oder Duroplast-Verfahren

Unterschieden werden zwei verschiedene Techniken. Beim Duroplast-Verfahren wird das Material bei einer großen Hitze ausgehärtet. Das eigentliche Formen und Herstellen der Objekte findet wiederum bei moderaten Temperaturen statt, die stets gleich sein müssen. Besonders häufig kommt dieses Verfahren in Verbindung mit flüssigem Silikon zum Einsatz. Es gilt als besonders präzise.

Beim thermoplastischen Verfahren kommt meistens ein Granulat in verschiedenen Feinheitsgraden infrage. Dieses wird erst flüssig, wenn es vor der Verarbeitung erhitzt wurde. Anschließen wird durch die Maschine ein hoher Druck aufgebracht. Die Masse wird in die Form gepresst und härtet danach bei einer geringen Umgebungstemperatur aus. In einem letzten Schritt wird das Objekt aus der Form gelöst und nachgearbeitet oder direkt verwendet bzw. ausgeliefert. Manchmal ist eine Nachpressung als Zwischenschritt erforderlich.

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